Технологія виробництва піноблоків

Технологія виробництва блоків з пенобетонной суміші включає в себе кілька основних стадій:

• приготування пенобетонной суміші;
• формування;
• сушка;
• розпалубка, нарізка, термообробка.

Кожна з цих стадій може мати свої особливості в залежності від обраної технології та обладнання на конкретному підприємстві. Розглянемо по порядку всі нюанси на кожному етапі виробництва і їх вплив на якість кінцевого продукту.

Виробництво пенобетонной суміші

У сучасному виробництві існує два основних способи приготування пенобетонной суміші, відрізняються черговістю введення основних компонентів і способом замішування пенобетонной маси.

1. Класичний спосіб із застосуванням пеногенератора за своєю основною суттю можна описати так: пінна суміш готується окремо в піногенераторі і потім вводиться в готову бетонну суміш, перемішується і по трубопроводах за допомогою насосів відправляється в форми.
2. Баротехнологія - при цьому способі всі компоненти пенобетонной змести (цемент, пісок, концентрат пенообразующей суміші, вода) подаються в герметичний змішувач. Компресором нагнітається повітря, створюючи тиск всередині змішувача, і починається процес перемішування, при якому розчин насичується повітрям. Далі, готова суміш під тиском подається в ливарні форми, де відбувається її спучування в результаті перепаду тиску.

І той, і інший спосіб передбачає можливість використання різних добавок і пластифікаторів. Перший спосіб вимагає більш дорого технологічного обладнання, а другий вважається більш перспективним, оскільки має можливість використовувати штучні добавки для спінювання, а сам процес буде завершено швидше. Однак, якість пінобетону, приготованого за першим способом, поки ще залишається вище і це відбивається на ціні.

Формування піноблоків

Для отримання піноблоків потрібної форми і розмірів використовується дві основні технології: заливка у форми необхідного розміру або нарізка з цільного моноліту.

Ливарна технологія формування піноблоку

Ливарна технологія близька до класичного способу виробництва подібних будівельних матеріалів, коли готова суміш заливається в відповідну форму, підсушується, потім виймається і доводиться до готовності (сушка, випалення, шліфування).

У виробництві піноблоків використовуються металеві касетні форми, зі знімними бортами і перегородками між секціями. При виготовленні касет для лиття піноблоків витримується основний розмірний параметр - висота форми 600 мм.

До безперечних достоїнств цього способу можна віднести те, що після розпалубки на виході є вже готовий продукт, що вимагає тільки досушки і упаковки. На практиці ж можна зіткнутися з чималими труднощами. Перш за все, форма повинна бути виготовлена з якісного матеріалу, включаючи перебирання. Якісні форми можуть бути виготовлені з дорогої товстої листової сталі. Використання форми з тонкими перегородками може привести до порушення геометрії, коли при заливці пенобетонной суміші під тиском може статися зсув або деформація перегородки.

Для того, щоб розпалубка відбувалася безболісно, форма вимагає мастила. Технологія передбачає використання спеціальної змазки, досить дорогий, тому виробники іноді використовують масляну відпрацювання. Одержувач такої продукції ризикує отримати залишки мастила на піноблоки, що в подальшому вплине на якість схоплювання матеріалу при кладці і обробці. Слід зауважити, що низькоякісне машинне масло може надавати згубну дію навіть на високомарочних бетони.

Крім того, технологія вимагає певного часу витримки, дозрівання пенобетонной суміші, після якої її можна виймати з форми без ризику пошкодити. При обмеженій кількості касет на підприємстві є спокуса цей процес прискорити, що може вплинути на якість продукту, його Фортеця-є ризик отримати блоки з пошкодженими кутами і поверхнями.

Ще один недолік з точки зору споживача, це утворення так званої «окрайця»На верхньому шарі залитої касети. Власне, уникнути «окрайця» не вдається при будь-якому способі лиття і застигання при відкритому верхньому рівні. Досить згадати звичайну касету для застигання льоду в домашньому холодильнику. Теж саме відбувається і, наприклад, із залізобетонними плитами перекриття, де гладкі й рівні сторони все, крім однієї верхньої.

З точки зору виробника недоліком литого способу можна вважати обмеженість виробництва за розмірами піноблоків. Число варіантів залежить від наявного набору касет. Розрахувати потребу форм того чи іншого розміру, можна вивчивши ринок споживання, але і тримати дорогі форми для випуску невеликих партій може виявитися невигідним.

2. Нарізка блоків. Цей спосіб виконується в два етапи:

• заливка пенобетонной маси у велику форму, просушка і розпалублення;
• розрізання монолітної бетонної плити на блоки потрібного розміру.

Для розрізання потрібна спеціальна установка, як ржущих елементів можуть використовуватися спеціальні струни або стрічкові та ланцюгові пили. Цей спосіб має цілу низку переваг, як для виробника, так і для споживача. Ось основні з них:

• Можливість перенастроювання установки для розрізання дає можливість випускати блоки довільних розмірів на вимогу замовника.
• Висока геометрична точність, включаючи форму і розміри блоків. Це дає можливість споживачеві прискорити процес кладки і подальшої обробки. Крім того, геометрично правильні блоки можна укладати, скріплюючи спеціальним клеєм. При цьому не потрібно товстого шару, необхідного для вирівнювання шорсткостей, шов виходить тонким і не вимагає подальшої розшивки.
• Відсутність мастила на поверхнях блоків забезпечує нормальну адгезію, зчеплення поверхні блоку з матеріалом, використовуваним для обробки (шпаклівка, штукатурка та інше)
• Розпилювання гарантує рівні бічні грані і відсутність відколів, утворених при вийманні блоку з форми. Також в процесі розпилювання моноліту зрізається «окраєць».

До недоліків цієї технології слід віднести необхідність точної витримки процесу дозрівання пенобетонной маси в формі. При використанні струнного пристрої для розпилювання необхідно стежити, щоб маса не пересохла, вже добре тримає форму, але ще не набрала заданої міцності.

При розпилюванні стрічковими плитами потрібно навпаки, щоб маса набрала достатньої міцності, оскільки при цьому способі відбувається кантування блоків на резательном столі, і в іншому випадку можливі відколи граней або деформація.

Сушка піноблоків і набір міцності

Для литого способу формування піноблоків можливі два варіанти сушіння:

• природна сушка, при якій пінобетонна маса вистоюється в формах протягом 10-ти годин для набору міцності, далі йде розпалубка;
• термічна обробка в пропарювальної камері: в цьому випадку всього за кілька годин пінобетонна маса може набрати до 75% розрахункової міцності.

Цей останній спосіб найбільш широко використовується не тільки у виробництві піноблоків, а й для формування залізобетонних виробів.

Для технології, використовує нарізку монолітних плит, використовується тільки природний спосіб сушіння. Час процесу просушування складає від 4 до 14 годин і залежить від технології нарізки, використання ріжучих елементів, а також від використовуваних добавок, що впливають на процес затвердіння.

висновок

На закінчення скажемо, що хоча область застосування піноблоків в будівництві має деякі обмеження, наприклад, в багатоповерховому будівництві, але тенденція використання їх в маломасивних і індивідуальному будівництві сприяє розширенню виробництва та поліпшення якості цього будівельного матеріалу. Однак, як можна бачити, використання різних технологій, дає на виході різний продукт. Звертаючись до компанії з виробництва та реалізації піноблоків, слід познайомитися з застосовуваної технологією. Так, при класичному способі виробництва за допомогою пеногенератора, використовуються тільки біологічні добавки для виробництва пінної маси, а кінцевий продукт - дійсно екологічно чистий будівельний матеріал. Знаючи спосіб формування блоків, можна оцінити наскільки трудомісткою виявиться кладка і подальша обробка.